Il Salumificio F.lli COATI è un'industria alimentare sita nel Comune di Arbizzano (VR) che produce salumi, in particolare si occupa della lavorazione e disosso delle carni suine fresche. L'attività , di nuova realizzazione, ha richiesto il completo allestimento di impianti meccanici: centrali termica e frigorifera, idrici, aria compressa, antincendio, idrico sanitari, condizionamenti sale lavorazione, spogliatoi ed uffici. Così come tutti gli Stabilimenti di lavorazione carni, per il particolare processo produttivo, il livello di dispendio energetico è altissimo dal punto di vista elettrico, termico e frigorifero. Per questa ragione la Proprietà  ha pensato di dar corso ad un grosso investimento per l'installazione di un impianto di TRIGENERAZIONE che produce energia elettrica, vapore, energia termica ed energia frigorifera attraverso l'impiego totale del calore di scarto. L'installazione di un di trigenerazione, porta anche un notevole vantaggio dal punto di vista ambientale: vanta infatti le più basse emissioni in atmosfera rispetto alle altre tecnologie presenti sul mercato (1.400 tonnellate in meno di CO2 emesse nell'aria ogni anno).

C.P.C. S.r.l. è un'azienda tecnologica che da oltre 50 anni si distingue nel settore delle lavorazioni meccaniche e di materiali compositi in varie aree industriali come racing, automotive, industrial e aeronautica. L'azienda è divenuta leader mondiale nel settore grazie a reparti altamente specializzati come reparto engineering, reparto modelleria, reparto compositi, reparto protoservice, reparto painting, reparto carbonio in pressa e reparto precisione. La grande competitività  di questi settori richiede risposte tecnologicamente avanzate e in continua evoluzione, per questo motivo la Direzione Aziendale ha intrapreso con lungimiranza una serie d'investimenti importanti, sia in termini di macchinari all'avanguardia che come impiantistica interna. Nel corso della sua crescita l'Azienda ha richiesto la progettazione degli impianti per i nuovi stabilimenti e quelli in corso di costruzione con la necessità  di ottenere un tessuto impiantistico quanto più univoco e centralizzato possibile. Tra questi interventi è stata realizzata tutta l'impiantistica a servizio del capannone presse con soppalco tecnico dedicato, area incollaggio, reparto presse prototipi, cabine discatura, area preformatura, falegnameria, officina centri di lavoro e sala metrologica, senza dimenticare la torre uffici di 11 piani all'interno della quale gli impianti sono la risposta alle esigenze produttive e di confort negli ambienti lavorativi.

Agrintesa, cooperativa agricola che associa  4.000 produttori di ortofrutta e vino, è Società  leader nei principali mercati italiani ed esteri da oltre trent'anni, nel cuore dell'Emilia Romagna, con passione e competenza. A partire dalla fine del 2016, la cooperativa faentina ha optato per un processo di miglioramento e specializzazione dei propri centri di lavorazione, promuovendo un'importante azione di ampliamento e riqualificazione della Cantina di Russi (RA), uno dei siti produttivi più significativi per Agrintesa. Il progetto ha richiesto un investimento complessivo di 12 milioni di euro, è stato completato in soli 10 mesi: tempi particolarmente rapidi hanno permesso un immediato incremento della produttività . Rilevanti le modifiche ottenute con la ristrutturazione di questo stabilimento: innanzitutto attraverso l'utilizzo di tecnologie assolutamente all'avanguardia, che permettono di aumentare e qualificare sensibilmente sia la capacità  di lavorazione grazie ai nuovi serbatoi in acciaio inox e ad un impianto frigorifero, servito da centrale frigorifera, di ultima generazione in grado di garantire la fermentazione a freddo di tutte le uve ritirate e la conservazione dei vini a temperatura controllata. La riqualificazione ha permesso anche di incrementare il livello qualitativo dei vini prodotti.

AIA Agricola Italiana Alimentare è uno dei marchi più importanti del settore agroalimentare italiano, sin dall'inizio diventa sinonimo di qualità  e sicurezza delle carni bianche. Grazie al connubio fra qualità  dei prodotti e visione di futuro AIA, è diventata la prima e più innovativa azienda alimentare italiana in Europa.  L'impiantistica a supporto di questa vasta produzione, nel corso degli anni, è stata quindi ampliata simultaneamente alla crescita; per mantenerne l'alto il profilo era richiesta la progettazione di una nuova centrale termica, una centrale idrica e di tutte le linee di collegamento necessarie poste su pipe-track esterno; vari settori sono stati ampliati come il reparto wurstel, la sala taglio, spogliatoi ed i relativi impianti meccanici necessari (allacciamenti termofluidici, climatizzazione, idrici-sanitari etc)

Castelfrigo è un'azienda leader nel settore della lavorazione carni suine fresche e nella preparazione di pancette e gole; lavora il prodotto finito fresco (pancetta, costine, ecc. ) ma è in grado di fornire il prodotto finito congelato, disponendo di un'area con celle di conservazione ad alta tecnologia, di tunnel congelamento ad altissima efficacia, robot ed automazioni per le fasi di confezionamento e pallettizzazione. A supporto dell'intero ciclo produttivo sono stati progettati tutti gli impianti meccanici necessari ad una produttività  che mira all'eccellenza: centrali tecnologiche (centrale termica, idrica, aria compressa), tutte le linee fluidi di utilizzo, climatizzazione uffici, servizi e spogliatoi, questi ultimi costruiti con il concetto delle camere filtro- camere bianche per garantire il corretto comportamento nelle fasi di vestizione.

Presso lo Stabilimento storico di Borgo Panigale del leggendario marchio italiano, in risposta all'adeguamento normativo, sono stati rinnovati gli impianti meccanici aeraulici e fluidodinamici esistenti a servizio della cella 5 della Sala prova motori intesi come modifica/integrazione dell'impiantistica; nello specifico:

• Impianto aeraulico di mandata aria cella e sottocella;
• impianto aeraulico di estrazione aria cella;
• rifacimento reti di distribuzione idrauliche intese come acqua refrigerata ed acqua di torre;
• nuovo impianto benzine ed impianto olio;
• smantellamento e modifica impianti idronici esistenti in cella,
• nuovo impianto raffreddamento acqua ed olio motore,
• modifica impianto paraflu/aria compressa.

Impianti tecnici a servizio di un ciclo produttivo ad alta precisione che hanno richiesto elevata esperienza nel campo e un approfondito studio delle dinamiche di funzionamento e di connubio ai sistemi di regolazione e gestione e alle modalità  di intervenire degli operatori preposti.

La Michelotto Automobili è un'azienda fondata a Padova nel 1969 come concessionaria Ferrari che attualmente si occupa di automobili da competizione, prototipi di automobili di serie ed elaborazioni di vetture stradali.

Lo stabilimento ha, al suo interno, celle prova motori per i test in loco delle vetture e, nel corso degli anni, sono state apportate migliorìe ed ampliamenti a questi spazi.

Nell'anno 2009 è stato rivisto l'impianto di aerazione tramite la sostituzione di una UTA esistente e rimontaggio di nuovo condizionatore autonomo a servizio della sala prova motori n°2 ed il nuovo collegamento del canale di mandata aria in cella. Nell'anno 2014 sono stati realizzati nuovi impianti meccanici a servizio delle sale prova motori, più precisamente: una nuova centrale frigorifera, una nuova rete di mandata e ritorno acqua di torre, compreso nuovo gruppo di spinta e l'impianto di raffrescamento per cabina elettrica di trasformazione.

La famiglia Recla ha alle spalle una storia che trova inizio nel 1620 nella produzione di insaccati (principalmente speck) e rappresenta una tradizione antica, trasmessa di generazione in generazione.

Nel 1985 Gino e Franz, gli attuali proprietari, realizzano la prima impresa d'esportazione, con sede a Silandro (BZ) che negli ultimi anni ha subito un notevole ingrandimento sia strutturale che produttivo ed ha quindi richiesto la progettazione di tutta l'impiantistica meccanica necessaria: centrale termica, centrale idrica, centrale aria compressa, impianti di distribuzione di tutti i fluidi caldi e freddi, lavaggi in alta pressione, vapore e condensa, condizionamento sale lavorazione ed uffici, impianto antincendio.

Nel 2015 un primo ampliamento realizzato tramite sopraelevazione del fabbricato esistente: al piano primo sono state realizzate celle frigorifere di stoccaggio cassette, un magazzino per prodotti necessari all'attività  (aromi etc), un impianto di lavaggio automatico cassette e la nuova mensa aziendale; al secondo piano sono state alloggiate le unità  di trattamento aria necessarie alla ventilazione/climatizzazione dei nuovi locali; anche al piano terra è apportata una modifica per ottenere tre nuove celle di salagione dello speck. Sono inoltre stati ricavati locali per la stagionatura ed il riposo dello speck nell'interrato del fabbricato.

Dal 2018 è iniziato un nuovo ampliamento con sviluppo sul lato Est dell'attuale Stabilimento. Anche per tutte queste nuove attività , già  in essere o in divenire, sono stati progettati/realizzati i relativi impianti dedicati.

Un ampliamento aziendale finalizzato alla realizzazione del nuovo SUV firmato Lamborghini: URUS

La Direzione Lavori ha comportato la gestione di più di 600 imprese che hanno lavorato contemporaneamente con circa 3600 lavoratori realizzando 80.000 mq di nuova superficie costruita.
Il cantiere non ha comportato interruzione dei processi produttivi ed ha avuto una durata totale di soli 15 mesi.

Il progetto si è articolato in 7 realizzazioni principali:

• Assemblaggio Urus,
• Area collaudo vetture,
• Finizione,
• Energy Hub,
• Trigenerazione,
• Torre 1963,
• Magazzino logistico e nuova Fuelling station.

La nuova linea d'assemblaggio dedicata al primo Super SUV al mondo nasce da un fabbricato precedentemente utilizzato come centro logistico che è stato ampliato e riorganizzato e ha visto il completo rifacimento degli impianti meccanici quali impianto di riscaldamento/raffescamento, impianto aria compressa, impianto acqua ad uso sanitario (calda, fredda, ricircolo), impianto di ventilazione meccanica e ricambio aria, impianto acqua industriale ed osmotizzata e linee di scarico.
Questo comparto, denominato Assembly, è allacciato al Polo Energetico e fornito di locale tecnico interno dal quale si derivano tutte le linee di distribuzione.
Oltre alla zona lavorativa gli impianti servono le zone uffici e spogliatoi interni al fabbricato.

L'area collaudo nasce dall'esigenza di testare le macchine e analizzarne le reazioni. Per questo sono stati realizzati un tracciato di collaudo e strutture di controllo che hanno richiesto l'ausilio di impianti meccanici per la climatizzazione degli ambienti e per la manutenzione e la prova delle autovetture.

Per la Finizione delle autovetture prodotte è stato realizzato un fabbricato dedicato, chiamato Finishing, che presenta tutte le soluzioni impiantistiche e tecnologiche per rispondere alle esigenze di processo, come ad esempio le zone lavaggio/asciugatura, cabine spot repair, i tunnel di finizione e le aree reworks; anche questo comparto è collegato al Polo energetico di cui sopra, fornito di locale tecnico a servizio di zone uffici, spogliatoi area mensa e cucina.

Tutto il nuovo Comparto viene alimentato da un polo energetico denominato “Energy Hub” che comprende: centrale frigorifera, centrale termica, centrale idrica e centrale aria compressa e impianto di trasformazione elettrica di media tensione.
I fluidi prodotti vengono contabilizzati all ingresso di ogni fabbricato e remotizzati a un sistema di supervisione generale per la lettura dei consumi e la gestione degli impianti.
In questo contesto è stato raddoppiato l'impianto di Trigenerazione costruito l'anno precedente, potenziando così la produzione di energia elettrica, termica e frigorifera del comparto mirando sempre di più al rispetto dell'ambiente e alla sostenibilità  energetica.

La Torre 1963, distribuita su 6 livelli fuori terra, è un edificio al cui interno si trovano uffici dirigenziali, open-spaces, sale riunioni e servizi, in grado di ospitare circa 300 persone.
L'edificio ha ottenuto la certificazione LEED PLATINUM con il record del punteggio in Italia: 92 punti su 110, confermando l'attenzione rivolta, in fase di progetto e durante la direzione lavori, al contenimento energetico e all'uso delle migliori soluzioni tecnologiche.

ll magazzino Logistico, con oltre 25.000 mq di superficie utile, rappresenta il fabbricato più ampio di tutto il comparto produttivo, al suo interno sono collocate zone uffici, refettorio, spogliatoi ma anche locali strategici quali data center e deposito batterie per l ‘interno comparto.
L'edificio per il suo amplio sviluppo ha richiesto particolare attenzione all'equilibratura degli impianti e al contenimento delle dilatazioni termiche.

Le autovetture in uscita dagli stabilimenti produttive hanno richiesto la realizzazione di un nuovo distributore benzina per il rifornimento esterno e a servizio della linea di Assemblaggio.
La pericolosità  del fluido ha richiesto una progettazione attenta alle norme di settore al fine di garantire la massima sicurezza e l'ottenimento finale della licenza dagli enti competenti.

La Cella 18 è stata realizzata all'interno del nuovo edificio Cella 18-19-20, sostitutivo della palazzina uffici reparto Sale Prova Motori Gestione Sportiva FERRARI AUTO S.p.A.

Gli impianti tecnologici a servizio di questo nuovo progetto sono stati peculiari alle necessità  di una cella di fondamentale importanza per le prove motore:

• VENTILAZIONE CELLA E APPARECCHIATURE AVL,
• VENTILAZIONE SOTTOCELLA E DINAMO,
• VENTILAZIONE PUNTI CALDI,
• ESTRAZIONE CELLA,
• ESTRATTORE GAS DI SCARICO,
• COLLEGAMENTI CANALIZZAZIONI APPARECCHIATURE AVL,
• ASSERVIMENTI CELLA 18 come acqua refrigerata, acqua riscaldamento, aria compressa, acqua di torre, acqua osmotizzata ed acqua potabile;
• CLIMATIZZAZIONE VANO TECNICO ELETTRICO PIANO SECONDO

Nell'anno 2015 è stata inaugurata all'interno del complesso FERRARI AUTO S.p.A. di Maranello la Cella 4WD, il banco prova delle vetture Ferrari.

Un importante ed ambizioso obiettivo, che ha visto la creazione di una struttura estremamente moderna e tecnologica perfettamente integrata con le costruzioni adiacenti (il Centro Sviluppo Prodotto firmato da Massimiliano Fuksas, e la Galleria del Vento realizzata da Renzo Piano).
Tale edificio consente al Cavallino di effettuare, all'interno dei suoi stabilimenti industriali, tutti i test di affidabilità  necessari, ricreando nel modo più naturale possibile le condizioni che i motori devono affrontare su strada, avvalendosi di una superficie pari a 5.500 metri quadri, sviluppata su 4 livelli.
Al piano terra il nucleo centrale è la grande cella prova motore (denominata camera test), due sale control room con affaccio diretto sulla cella, locali generali e tecnici a servizio della cella, locali di accoglienza e servizio, un'area simulatore, aree di lavoro e preparazione vetture, locale ventilatori adiacente la cella nonchè deposito materiale a servizio delle attività  della stessa.

A supporto di un edificio di tale portata ed importanza, sono state previste tre centrali esclusive per la fornitura di energia elettrica, termica e frigorifera.
La nuova centrale frigorifera ed idrica si trova al piano interrato del nuovo building e garantisce la produzione /distribuzione di acqua refrigerata per le utenze AVL e climatizzazione reparti;
al secondo ed ultimo piano del building è stata realizzata la centrale termica con N°2 gruppi termici e la previsione di un terzo futuro; impianti di climatizzazione uffici e control room, servizi igienici e reparti; collegamenti impianti fra building 4WD e sale prova motori; allacciamenti acqua potabile e gas esterni e reti interne; impianto raffrescamento cabina elettrica.